钣金加工：数控加工中心知识的简介

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数控加工中心是一种带有刀库并能自动更换刀具，对工件能够在一定的范围内进行多种加工操作的数控机床。在加工中心上加工零件的特点是：被加工零件经过一次装夹后，数控系统能控制机床按不同的工序自动选择和更换刀具；自动改变机床主轴转速、进给量和刀具相对工件的运动轨迹及其它辅助功能，连续地对工件各加工面自动地进行钻孔、锪孔、铰孔、镗孔、攻螺纹、铣削等多工序加工。由于加工中心能集中地、自动地完成多种工序，避免了人为的操作误差、减少了工件装夹、测量和机床的调整时间及工件周转、搬运和存放时间，大大提高了加工效率和加工精度，所以具有良好的经济效益。加工中心按主轴在空间的位置可分为立式加工中心与卧式加工中心。
　           数控加工中心的方法简介

　　在数控加工中心，目前的编程方法通常有两种：
 　　  ①简单轮廓——直线、圆弧组成的轮廓，直接用数控系统的G代码编程。
          ②复杂轮廓——三维曲面轮廓，在计算机中用自动编程软件（CAD/CAM）画出三维图形，根据曲面类型设定各种相应的参数，自动生成数控加工程序。以上两种编程方法基本上能满足数控加工的要求。但加工函数方程曲线轮廓时就很困难，因为早期的铣床数控系统不具备函数运算功能，直接用G代码不能编制出函数方程曲线的加工程序，（版本较低的）CAD/CAM软件通常也不具备直接由方程输入图形的功能。所以切削函数方程曲线轮廓，目前通常使用的方法是：根据图纸要求，算出曲线上各点的坐标，再根据算出的坐标值用直线或圆弧指令代码编制程序，手工输入系统进行加工。这种方法工作量很大，而且计算大量坐标点容易出错。为了解决以上问题，本文介绍两种实用的函数方程曲线加工方法。
加工中心的工作原理

　　工件在加工中心上经一次装夹后，数字控制系统能控制机床按不同工序，自动选择和更换刀具，自动改变机床主轴转速、进给量和刀具相对工件的运动轨迹及其他辅助机能，依次完成工件几个面上多工序的加工。并且有多种换刀或选刀功能，从而使生产效率大大提高。
　　        加工中心由于工序的集中和自动换刀，减少了工件的装夹、测量和机床调整等时间，使机床的切削时间达到机床开动时间的80％左右（普通机床仅为15～20％）；同时也减少了工序之间的工件周转、搬运和存放时间，缩短了生产周期，具有明显的经济效果。加工中心适用于零件形状比较复杂、精度要求较高、产品更换频繁的中小批量生产。
加工中心定期保养项目

　　机械部份
　　1、 检查润滑系统，压力表状态，清洗润滑系统过滤网，更换润滑油，疏通油路，
　　2、 检查气路系统，清洁空气过滤网，消除压力气体的泄漏。
　　3、 检查液路系统，清洁过滤器、清洗油箱，更换或过滤油液。可能的情况下，更换密封件。
　　4、 紧固各传动部件，更换不良标准件。
　　5、 油脂润滑部位，按要求，加注润滑脂
　　6、 清洁、清洗各传动面，
　　7、 检查刀库、机械手状态，分析机械手磨损状态，向客户提出更换建议。
　　8、 修复修正外部元件的损坏件。
　　9、 检查防护罩状态。准确的将信息反馈给客户。
　电气部份
　　10、清洁控制柜内电气元件，检查、紧固接线端子的紧固状态。
　　11、清洗、清洁数控系统控制模块、电路板，清洁风扇，空气过滤网，清洁散热装置，
　　12、清洁伺服电机风扇叶片。
　　13、清洁操作面板内部元件，电路板、风扇。检查插接件的紧固状态。
               加工中心安全规则
       1．必须遵守加工中心安全操作规程。
　　2．工作前按规定应穿戴好防护用品，扎好袖口，不准戴围巾、戴手套、打领带、围围裙，女工发辫应挽在帽子内。
　　3．开机前检查刀具补偿、机床零点、工件零点等是否正确。
　   4．各按钮相对位置应符合操作要求。认真编制、输入数控程序。
　   5．要检查设备上的防护、保险、信号、位置、机械传动部分、电气、液压、数显等系统的运行状况，在一切正常的情况下方可进行切削加工。
       6．加工前机床试运转，应检查润滑、机械、电气、液压、数显等系统的运行状况，在一切正常的情况下方可进行切削加工。
       7．机床按程序进入加工运行后，操作人员不准接触运动着的工件、刀具和传动部分，禁止隔着机床转动部分传递或拿取工具等物品。
       8．调整机床、装夹工件和刀具以及擦拭机床时，必须停车进行。
       9．工具或其它物品不许放在电器、操作柜及防护罩上。
       10．不准用手直接清除铁屑，应使用专门工具清扫。
       11．发现异常情况及报警信号，应立即停车，请有关人员检查。
　　12．不准在机床运转时离开工作岗位，因故要离开时，将工作台放在中间位置，刀杆退回，必须停车，并切断主机电源。